绿色智造下九江塑料模具产业升级路径研究

　　罗华云 苏展展
　　九江是江西省重要制造业基地，正深度融入长江经济带发展战略，加快打造制造业高质量发展示范区。塑料模具是九江传统优势产业，现已形成以修水县、共青城市为核心的产业集群。2023年全市模具产业总产值约35亿元，占全省总量25%左右；规上企业近30家，仅修水县就集聚75家模具企业。但在绿色制造标准持续收紧、智能制造技术快速普及的背景下，该产业仍存在企业体量偏小、绿色化程度不高、产品偏向传统低端、产学研融合不足等短板，探索适配九江本地实际的绿色智造升级路径具有现实意义。

　　一、九江塑料模具产业发展现状与问题诊断
　　课题组面向九江20家模具企业开展问卷调查，数据显示：仅35%的企业了解绿色制造相关政策，20%的企业制定了绿色发展规划；40%的企业配备变频节能注塑机，但仅有14%的企业应用智能温控、能量回收等先进装备。同时，企业VOCs治理、固废处置的合规成本占生产总成本比重，已由五年前的2.98%上涨至7.98%。此外，规上企业平均研发投入强度仅1.8%，高级职称及硕士以上技术人员占比不足5%。产业整体呈现“大而不强、全而不优”的特征。

　　二、工艺优化：中小企业绿色转型的可行切入点
　　课题组以某款手机外壳PC（聚碳酸酯）注塑成型为案例，依托CAE模流仿真与正交试验，选取注射压力、模具温度、熔体温度、冷却时间、保压压力五项关键参数开展工艺优化。优化后，注射压力由130MPa降至110MPa，熔体温度由280℃降至260℃，冷却时间由18秒缩短至15秒。测试结果表明，塑件最大翘曲变形量下降21.2%，体积收缩率下降23.5%，单件能耗降低12.5%，生产效率提升16.7%。
　　模具结构层面，采用圆形截面分流道搭配侧浇口，凝料体积减少12%；冷却系统设置循环水道，型腔表面温差控制在2℃以内，冷却效率提升约17%。综合测算，单件电耗由0.056kWh降至0.049kWh，废品率由4.5%降至2%以内，原材料利用率提升至96%以上。按年产10万件测算，每年可节约电费及原材料成本约4.2万元，项目投资回收期仅约8个月。由此可见，注塑成型绿色工艺改造投入低、见效快，适合九江中小模具企业推广应用。

　　三、构建“技术—产业—政策”协同的升级路径
　　技术路径：分级推进，先普及、后升级、再优化。短期（1~2年）以推广绿色工艺为重点，普及注塑参数优化技术，搭建绿色工艺数据库，面向企业开展技改诊断与技能培训；中期（3~5年）引入模流分析软件与注塑机联网监控系统，实现工艺参数在线采集、自动调参，打造1~2家绿色智能制造示范工厂；长期（5年以上）搭建覆盖设计、制造、使用、回收全生命周期的绿色管理体系，推动产业链协同绿色转型。
　　产业路径：集群赋能，走高端化、协同化发展道路。依托修水县模具产业园完善配套体系，引导中小微企业向“专精特新”方向培育；推动产品从传统家电模具，向汽车轻量化、医疗精密模具等高附加值品类拓展；联合南昌大学科学技术学院、江西职业技术大学等本地高校共建产业技术研究院，推行“校企双导师”模式，定向培养模具设计与工艺优化专业人才。
　　政策路径：搭建“激励—约束—服务”三位一体体系。激励端，设立绿色转型专项资金，对工艺优化、设备更新项目按投资额给予10%~20%补贴，对取得绿色模具产品认证的企业给予一次性5万元奖励；约束端，出台能耗限额标准，落实环保“红黄牌”警示机制，将绿色转型成效纳入全市制造业高质量发展考核；服务端，建设公共服务平台，提供检测、咨询、培训一站式服务，组建专家队伍上门开展绿色诊断与技改指导，免费开放能效对标数据库。

　　四、结论与建议
　　本研究立足九江塑料模具产业实情，搭建“技术—产业—政策”三位一体分析框架，结合工艺优化实证案例，形成如下结论与建议：第一，九江塑料模具产业已有一定产业基础，但绿色化水平不高、创新能力薄弱，亟需系统性破解发展难题。第二，注塑成型绿色工艺优化方案可行性强、投入少、见效快，适配本地中小企业转型需求。第三，技术、产业、政策三维协同是产业升级的核心，需要政府、企业、高校多方联动。
　　据此提出四点建议：一是由市工信部门牵头编制塑料模具产业绿色智造专项行动计划，明确阶段目标与重点任务；二是依托修水产业载体加快建设绿色工艺数据库，面向中小企业免费开放；三是将注塑工艺优化纳入中小企业技改扶持范围，降低企业转型门槛；四是建立高校专家与模具企业常态化技术对接机制，促进科研成果落地转化。
　　九江塑料模具产业应当立足自身禀赋，依托技术、产业、政策协同发力，分阶段推动传统制造向绿色智造转型，为区域制造业高质量发展提供有力支撑。
　　2026年九江市社会科学基金项目：注塑成型工艺优化赋能九江塑料模具产业升级研究。（项目编号：26YB535）
　　（作者单位：南昌大学科学技术学院）